“威达是做什么的？电冰箱吗？”山东威达机械股份有限公司董事长杨明燕经常遇到有人这样问她。

　　然而，就是这样一家常被人误解的低调企业，生产的钻夹头已经连续18年产销量位居世界第一，供应商名单上放眼皆是史丹利百得、博世、喜利得、TTI、牧田、日立、松下等世界500强企业。

　　它不仅拥有世界上最大的精密夹具类产品生产基地，还是国家重点数控机床产品产业化基地、国家智能制造试点项目和国家制造业单项冠军示范企业。

　　从一家濒临倒闭的乡镇小水泥厂，到驰骋精密夹具世界舞台的行业龙头；从零部件制造到智能化车间打造，成立40多年来，威达机械对新技术、新装备、新模式等新动能的探索从未止步。

　　连续18年“世界冠军”，威达是怎么做到的？

　　1987年，威达首次引进钻夹头生产设备，专攻钻夹头产品。设备很先进，产品也很优良，但威达生产的单只钻夹头成本远高于当时市场上普通产品的价格。

　　高冷的售价，自然无法得到市场“热宠”。公司管理层便采用“倒逼成本管理法”，想方设法降低成本，提高产品市场竞争力。

　　同时，在这一过程中，日本丰田的“精益生产管理模式”进入了威达人的视野，公司管理层亲自去丰田“取经”，在企业中全面推行这一模式，并先后引入ERP和BPM信息化管理系统。

　　如今，走进威达的任何一个车间，看到的都是井然有序、整洁无比的生产场景：物料摆放整整齐齐，操作区间距科学合理，各道工序有机相连……整个车间如同一部精良的机器，各“零部件”严丝合缝、高效运转。

　　采用“精益生产管理模式”不到一年，威达的产品库存、原料采购、资金利用率都得到了大幅优化，人均效率提高30%，库存率降低80%，产品市场竞争力大幅提升。

　　精益生产管理模式中，指出了八大浪费，其中一大浪费是“未被使用的员工创造力”。在杨明燕看来这是最重要的一条，因此威达一直在努力挖掘员工的创造力，鼓励各车间的员工结成质量小组，开展技改工作，并视技改效益给予相应额度的奖励，充分发挥团队每一个人的创新创造激情。

　　公司生产车间的几名一线员工经过琢磨，花了几千元改造费，将手动上料工序改为自动上料，为整个车间节省了8名工人，并在全公司推广。公司便根据技改产生的效益，按照一定比例，连续三年给予技改者奖励。在威达，这种普通员工参与技改的例子，比比皆是。

　　“新旧动能转换，首先要转的不是设备，而是思想。”这是杨明燕从实践中悟到的宝贵经验。

　　除了吸收先进的管理经验，早在上世纪90年代，威达便与港企合作，成功融资；聘请了哈工大的知名教授负责科研；招聘了一批技术人才，并在经区皇冠专门为他们建了一栋公寓楼；聘请了外国专家负责国际市场的产品营销……

　　一系列创新举措，让威达从成本控制到质量管理、从技术创新到市场营销都在不断优化升级，从而逐渐占领了国际市场。2000年，威达生产的钻夹头产销量便达到了世界第一，且这一业绩保持至今。

　　“当前，我们的精密夹具类产品国际市场份额在44%左右，国内市场份额达60%以上。这18年来，除了产量的稳步增长，我们更注重技术的迭代升级，多次打破国际技术壁垒，产品逐步占领了中高端市场。”杨明燕自豪地说。

　　战略并购“干得漂亮”，动能转换水到渠成

　　在精密夹具这一细分市场的专注与努力，让威达收获良多。尤其是作为众多世界500强企业的“全球优秀供应商”，威达赢得了一众国际巨头的信赖，也从中赢得了机会。

　　在合作伙伴的引导下，威达机械逐渐孵化出了锯片、粉末冶金件、精密铸造件和开关、电池包等多个并行产品。这些产品大都可以与夹具系列产品共享客户与销售渠道，从而拥有稳定的市场份额，产生了良好的协同效应。

　　“在精密夹具领域，我们把精益管理、市场份额、协同产品基本都做到了极致，应该说这个产业很好地完成了它的使命，那么企业下一步的成长空间在哪里？”杨明燕表示，五六年之前他们就开始思索这一问题。

　　市第十四次党代会提出的“产业强市、工业带动、突破发展服务业”的战略路径，让威达坚定了走工业转型升级的道路。

　　2014年，“面向全球工业发展新态势寻找答案”的杨明燕参加了中欧国际工商学院许小年教授带队的“德国工业4.0之旅”。游学期间，德国工业的智能制造新模式给她带了强烈的冲击：原来工厂的自动化程度可以这么高？原来物联网可以这么被广泛应用？

　　回国之后，杨明燕坚定不移地推行智能制造。2015年12月，公司主导研发出了全球首条钻夹头智能化生产线。

　　“单班产能提高25%，产品精度稳定、运营成本和产品研发周期大幅降低，产线综合效益倍增。即使说这条生产线的投入标志着公司生产进入新纪元也不为过。”在临港区蔄山山镇威达机械5号车间，见证了首条智能化生产线诞生的车间主任高永生表示。

　　这条生产线的投入，让威达赢得了国内外、业内外的广泛关注，诸多大客户、世界500强企业——欧洲喜利得、德国博世、美国史丹利百得等公司的高层都曾来公司参观。如今，高永生已经迎来送往了无数社会各界的参观者。

　　首条智能化生产线的成功应用，也坚定了威达机械走智能制造之路的决心和信心。

　　机缘巧合，2016年，苏州德迈科电气有限公司进入杨明燕的视野。这是一家智能制造系统集成领域的专业化公司，受困于资金与市场拓展，急需寻求合作伙伴。当机立断，威达机械迅速完成了对德迈科电气的并购，正式进军自动化智能设备的研发与生产领域。

　　有了威达充足的资金支持、先进的管理模式、强大的市场营销，德迈科爆发出强大能量。成功为阿克苏、陶氏化学、杜邦、箭牌、米其林、光明、高露洁等国内外300多家客户，实施了1000多个工程项目，一举成长为国内最具竞争力的智能制造系统集成商之一。2017年，成为工信部“中国智能制造系统解决方案供应商联盟”成员单位。

　　五一过后，威达集团副总经理王德兴将赴济南第一机床有限公司工作。这家曾被誉为国内机床行业“十八罗汉厂”之一老牌国企，因管理不善，濒临倒闭。2013年，威达机械对其进行了并购。

　　“并购过程持续了2年多，这是我们所有并购企业中，难度最大、过程最曲折的一次。”王德兴直言。

　　曾经被许多人认为是个沉重包袱的济南一机，在威达机械旗下重新焕发生机。

　　尤其是并购苏州德迈科电气之后，两家子公司紧密携手协同进行智能化机床设备的研发。成功推出了“机器人+高档数控机床组合”的智能制造新模式——汽车铝轮毂加工自动化生产单元，突破了国际技术壁垒，为国内轮毂加工企业提供了优质的自动化解决方案。2017年，该项目的订单额接近两亿元。

　　在“智能制造”的征途中，济南一机、苏州德迈科如同威达机械的虎之两翼，共同构建起精密机械零部件、中高档数控机床和机器人自动化系统互补的三大产业板块，构成了一个链条完整且生命力旺盛的产业发展闭环。

　　立志打造“关灯工厂”，全面实现智能制造

　　在威达机械总部的自动化装配智能生产线，十几个零部件依次摆放，机器手自动抓取零部件、自动进行组装，原来一条生产线得5个工人，现在仅需1个人。“我们还在继续提高自动化程度，下一步的目标是1个人看两条生产线。”王德兴表示。

　　德迈科的加入加速了威达机械的自动化步伐，截止目前，威达已经建成21条自动化机加工生产线，2条自动化组装生产线。

　　自动化为威达机械带来的新动能显而易见。经综合测比，威达机械现在的智能生产线运营成本降低21%以上，不良品率降低23%以上，产品生产周期缩短30%以上，综合生产效率提高6倍以上。原来精密夹具领域高峰时有工人3500多名，现在仅有工人1200多名。人员大幅减少，年产量不减反增，超出工人高峰时产量500万只左右。

　　充分利用原有设备，对传统生产线进行自动化改造，威达走出了一条“低成本、高成效”的新旧动能转化之路。但在杨明燕看来，要实现真正的智能化，威达还有很长的路要走。

　　“我认为真正实现智能化要分四步走：一是标准化、二是自动化、三是信息化、四是智能化。”她表示，威达目前正从自动化向信息化迈进，要实现真正的智能化，还要加入相应的数据集成系统，实现IT与自动化设备的融合，并提供详细的数据为决策者提供参考。

　　“通俗一点说，理想的智能化工厂应该是‘关灯工厂’，即使晚上关了灯，车间内照样能够进行自动化生产。”王德兴补充道。下一步，威达计划再新建机加工自动线20条、装配线25条，上马智能物流、智能仓库系统，并配套MES管理系统。

　　“我们目标是打造国内一流的智能制造产业园区，同时形成可复制、易推广的智能制造解决方案，促进和带动国内整个传统制造业的转型升级，为制造业的新旧动能转化提供威达力量。”杨明燕信心满满地说。（通讯员 陈晓伟 王久成）